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装配线发展的历史及现状

作者: 来源: 日期:2019-06-23 20:23:03 人气:1

生产装配线是人与机器的有效组合,特别体现了设备和工装的灵活性,它将输送系统、随行夹具、生产机床和在线专机、检验设备等加工机械进行有机的组合,以满足多品种产品及半成品的生产装配要求,在企业的生产过程中有着十分重要的地位和作用。而生产装配线的平衡问题,则是要使整个生产系统中的人员之间、机器之间以及人员与机器之间的关系尽量平衡,只有这样,生产装配线的效率才能达到理想的水平,以满足现代生产的需要,因此生产装配线的平衡与否直接关系到该生产制造系统的生产效率, 因而装配线的平衡也是人们一直所研究的问题。

早在 1913 年,美国福特汽车公司将汽车的总装作业分割成不同的工序,然后通过测时,确定作业的前后关系及在现行设备条件下的最优装配方法,制定出最优化得作业标准。通过购置或自行设计制造相关的生产设备,建立了第一个汽车流水生产线,包括发动机装配线、减速机装配线,使得 T 车可以大批量的生产出来,揭开了现代化流水线的序幕,开创了机械制造的大规模生产的时代,即使在今天,这种生产方式仍然被很多企业所采用。由于在大批量生产的情况下,装配生产线各工序间互相独立,上道工序与下一道工序之间有大量的半成品,在这种情况下,当某道工序发生设备停机,质量缺陷等异常时,其他工序仍能利用大量的在制品从事生产;另外,各工序分工明确,操作者只需要熟悉本岗位的工作技能,千篇一律的重复操作一个作业组合,简化了操作内容,易于提高操作者的作业技能,所有产品被以同样的方式加工制造出来,质量稳定性和产品的一致性较高。因而至 20 世纪 50 代,大批量生产已经将制造业推向了新时期。随着经济的发展,人们生活水平提高后, 对产品的要求也开始向多样化的方向发展,福特时期的一款 T 型车就可以风靡全美国的神话在当今市场已不适用。为了适应市场的需要,企业需要不断的变更生产管理方式以获得订单,取得足够的利润来生存发展。50 年代以后,出现了以日本丰田公司中一批以大野耐一为中心的管理人员,在研究了市场需求情况以及从财力、物流、市场环境等多个方面对丰田汽车公司与福特的处境做了详细的对比分析,提出了丰田特有的生产方式,这种生产方式始终坚持客户第一为导向,在企业外部及时满足客户的订单需求,在企业内部树立‘下道工序是顾客’的思想观念。其通过对企业生产过程的研究,将制造过程中的浪费分为 7 类,而丰田生产方式的核心思想就是尽可能地减少乃至杜绝这七类浪费,以后工序拉动的方式而非生产计划指示生产,实现减少在制品资金占用,避免生产过程中大量的在制品掩盖问题,导致问题实际上得不到解决。通过丰田生产方式的实施,丰田汽车的利润率一直高于行业平均水平。同时,生产线的组织形式也不再是福特时期的大批量生产方式,生产线的类型上也出现了 U 型生产线,S 型生产线等。而由于各工序连线生产,工序之间不再有大量的在制品堆积,这就要求各工序的作业时间必须尽可能的一致或接近,才能保证整条线的效率最大化。做生产线平衡,实现产品的平准化生产是实现精益生产最终目标的一个很重要的因素。

从上世纪 80 年代初开始,受益于改革开放的政策,我国的制造企业得以购进大量的自动化设备或设备的制造技术,发达国家制造企业在中国投资建厂时,车间的设备、生产线的组织形式,物流模式等一般是直接原样复制其全球化的样板工厂。这些都使得中国制造业的自动化程度得到迅猛的提高。许多制造企业购置并使用了自动化的制造系统,在生产方面发挥了不可比拟的优势,以柔性制造系统为例:其具有很大的柔性,能够实现多品种、小批量的生产,提高生产效率;但是,由于我国的劳动力密集的特点, 人工成本较低,企业在自动化系统的一次性高投资和人力的低成本之间倾向于选择人力,这就导致生产过程的全自动化的实现还需要很长一段的时间。因此,为了能够更好的解决生产过程的优化重组问题,就非常有必要进行装配线的平衡研究。


    标签:装配线 发动机装配线 减速机装配线
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