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减速器装配线作业时间及工位划分

作者: 来源: 日期:2019-07-18 12:47:37 人气:1

减速器装配线作业时间及工位划分

采用秒表法来测定各个工位上各作业元素的作业时间,在实地考察测量的过程中, 往往会因为一些人力等不可控制的因素的影响,导致出现一些偏离正常值的数据,称之为异常值。观测结果中的异常值,通常是在非正常情况下测得的结果,特异性较强,不具有普遍意义,所以在计算过程中应该予以剔除。要合理剔除测量数据中的异常值,首先应该明确哪些数据异常,这时就应该采用一定的方法对测量的数据进行分析。本文主要采用的是“三倍标准差法”。这种方法简单实用,并且相对准确,在生产实践过程中经常使用到。具体方法如下所示:

首先选取合适的观测对象,在正常状况下,对其进行 n 次计时,记录的时间数据为:

x1, x2 , x3 xn

根据基础数据,采用公式3.1)、3.2依次求取平均值和标准差:


      最后,得到的正常值区间为上下限之间: 测量值的上限为 X + 3s

测量值的下限为 X - 3s

[ X - 3s , X + 3s ]即为该组数据的正常值区间,也就是通过这个结果找出剔除对象, 剔除区间以外的数据后,再用以上公式对其余数据求取算数平均值,此结果便是研究可以用的数据了。通过“三倍标准差法得到的数据不仅相对准确,而且计算过程简单, 使用方便。

本文所研究的减速器装配线一共有 4 个分装工位和 10 个总装工位组成,一共 48

作业元素,因此本文是对减速器装配线 14 个工位,共 48 个作业单元进行时间测定,为保证数据的准确性,排除偶然因素,同时也为了避免实际测时时可能产生的操作者故意拖延、拉长工作时间的现象,作者还与管理人员沟通,让车间调配了配合度较高、技能较高的工人到相应的测时工位上作业。这样在使用仿真建立模型的时候,所得的仿真结果更贴近实际的生产线的情况。笔者在现场对每一个具体操作都进行了 6 次测量,再根据三倍标准差法进行计算分析,剔除异常数据,再进行平均值计算,确定每个作业元素的准确时间。由于工位及作业元素很多,所以在此以分装线第一工位中的“装入螺栓” 这一作业元素为例来说明怎样剔除异常值。

3。1 是对分装线中工位 1 的各个作业元素的时间测定值。

3.1 分装线工位 1 各作业元素时间测定表

 

研究对象

减速器装配线

工位

分装线工位 1

测定人

朱欣钰

 

序号

 

作业元素

测时结果(s

1

2

3

4

5

6

最高值

最低值

平均值

1

压入大轮

19

21

21

19

18

22

22

18

20

2

装入螺栓

5。6×

5

5。1

5.2

4.8

4。9

5.2

4.8

5








合计

27.2

22.8

25

25


具体剔除异常值的方法,以“装入螺栓”为例进行展开介绍,其实际测量值分别为

5.6,5,5.1,5.2,4.8,4.9 单位(s

通过以上六个数据及公式(3.1)首先求得算数平均值为:


X =5。6+5+5。1+5。2+4。8+4。9/6=5.1s

然后,运用公式(3。2)求得标准差为:

 

wps6.pngs =

 

算出:σ=0.135(s)

上限为 : X +3σ=5.1+3*0.135=5.405(s) 下限为 : X —3σ=5.1-0.405=4.495(s)

该组数据测量值在区间{4.495,5.505}范围内即为正常值,超出此范围即为异常值。

如果出现异常值,就需要剔除该数据后重复此过程进行计算。

通过计算,发现“装入螺栓”的第一次测量值为 5.6s,超出了计算所得出的区间

{4。495,5。505},因此需要将其剔除如表 3。1 所示,然后重复以上计算过程。

剔除异常值后,其实际测量值分别为 5,5.1,5.2,4.8,4.9 单位(s)

通过以上 5 个数据及公式(3。1)首先求得算数平均值为:


X =5+5.1+5.2+4.8+4.9/5=5s

然后,运用公式(3.2)求得标准差为:

 


算出:σ=0.141(s)


上限为 : X +3σ=5+3*0.141=5.423s 下限为 : X 3σ=5-3*0。141=4。577(s)

因此区间{4.577,5.423}范围内的即为正常值,超出此范围即为异常值。如果出现异

常值,就需要剔除该数据后重复此过程进行计算。通过计算发现剔除异常值之后的数值都在区间{4.5775。423}内,因此可以得出每一个操作的平均时间如表 3.1 所示。

同样的方法得出其他各工位中各作业元素的作业时间,如表 3。2 所示。



3.2 减速器装配线各作业元素操作时间表

 

序号

作业元素

作业时间(S

序号

作业元素

作业时间S

1

压入大轮

20

25

装轴承

9

2

装入螺栓

5

26

放入差壳中桥

13

3

松夹具

3

27

将螺栓打紧

17

 

4

 

压紧大轮螺栓

 

42

 

28

30 辆检查一次预

紧力

 

7

5

白笔标记

3

29

在卡片上记录数值

3

6

涂润滑

6

30

用粉笔做标记

7

7

放轴承

2

31

在三等分处写数值

4

8

压轴承

20

32

调整齿侧间隙

40

9

压入差壳中桥

23

33

拧紧

4

10

确认差速器总成

4

34

30 辆检测一次

7

11

吊起减壳

7

35

涂红丹粉

2

 

12

在总成尾数位置写尾

 

2

 

36

 

测噪音

 

46

13

将其加紧

7

37

复查预紧力并拧紧

13

14

检查是否紧固捶打

10

38

取上盖

7

15

涂胶

4

39

摆正上盖

6

16

装垫片

6

40

确认合件完整

4

17

涂胶

6

41

松夹具

5

18

装轴承

5

42

拧螺栓

55

19

将定位轴承压靠

12

43

取下封堵物

10

20

装螺栓

10

44

装气缸泵

40

21

拧螺栓

34

45

下线

14

22

标记

8

46

设备操作

28

 

23

核对差速器主、被齿

顺序

 

4

 

47

 

反转检测

 

20

24

在被齿顺序号上划道

3

48

吊车起吊

10

从表 3.2 可知,在整个减速器装配过程中一共有 48 项作业元素,这 48 项作业元素受实际工艺要求和流程的制约,通过紧前、紧后的逻辑关系联系起来。实际工艺装配的流程图如图 3.3 所示:

 

 

27 

wps6.pngwps17.png 

 

3.3 减速器装配工艺流程图


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